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De-Strapping – Stahlcoil-Umreifung – automatisierte Etikettierung
Tief im Westen. Umreifung in einer Produktionslinie für thyssenkrupp.
Für die Elektrobandproduktion im Bochumer Werk von thyssenkrupp haben wir in rund 10 Monaten einen effizienten Umreifungsprozess entwickelt und geliefert, der sich perfekt in die von unserem Partner SMS konzipierte Gesamtlinie für den Glühprozess einfügt. Und höchste Anforderungen an Arbeits- und Verschlusssicherheit erfüllt.
Glüh- und Isolierlinie (GIL) bei thyssenkrupp Bochum
Wie verpackt man tonnenschwere, hochpräzise veredelte Coils so effizient, dass der Prozess sich nahtlos in den gesamten Produktionsfluss einfügt? Dieser Herausforderung haben wir uns gemeinsam mit unserem Partner SMS bei thyssenkrupp in Bochum gestellt, wo in der Bandveredelung hochwertige Elektrobandcoils entstehen.
Integration in eine hochkomplexe Produktionslinie
Die GIL bei thyssenkrupp ist eine hochmoderne Glüh- und Isolierlinie für die Elektrobandproduktion. Bevor die Coils den Veredelungsprozess durchlaufen können, müssen sie im ersten Schritt von alten Umreifungen befreit werden – eine Aufgabe, die höchste Sicherheit und Präzision erfordert. Nach der Bearbeitung wird das veredelte Material neu aufgehaspelt, umreift und mit individuellen Etiketten versehen.
Präzision, Kraft und Automatisierung auf höchstem Niveau
Gemeinsam mit dem renommierten Anlagenbauer SMS hat TITAN für diese spezifische Anforderung eine Anlage entwickelt, in der sich die TITAN Unmreifungslösung perfekt in das von SMS konzipierte Layout einpasst. In ihr arbeiten ein effizienter De-Strapper, eine leistungsstarke Umreifungsmaschine und ein vollautomatischer Etikettierroboter Hand in Hand. Das Resultat: eine hocheffiziente Umreifung, die höchste Sicherheitsstandards erfüllt und den eigentlichen Glühprozess rahmt. Mit optimalen Laufwegen, durchdachter Verkabelung und maximaler Bedienerfreundlichkeit.
Das Band muss runter – sicheres De-Strappen
Bevor die Coils bei thyssenkrupp bearbeitet werden können, müssen sie von den bisherigen Umreifungen befreit werden. Der TITAN De-Strapper übernimmt diese Aufgabe vollautomatisch und entfernt flexibel Stahlbänder in verschiedenen Breiten und Stärken zuverlässig und sicher. Dabei werden Schnittreste kontrolliert abgeführt, um ein Höchstmaß an Sicherheit zu gewährleisten – ein entscheidender Faktor in der Produktionsumgebung, in der bereits kleinste Fremdpartikel problematisch sein können. Mensch und Maschine bestens geschützt.
Heavy Duty. Heavy Team: Ein Fall für unser Special Squad.
Den Kern der TITAN Umreifungslösung für thyssenkrupp bildet die Umreifungsmaschine, in der die wieder aufgehaspelten Coils perfekt für den weiteren Transport gesichert werden. Die Auswahl des Aggregats ergibt sich aus dem hohen Gewicht der Coils und dem besondern Maß an Verschlusssicherheit, das sie erfordern. Deshalb müssen hier einige der stärksten Helden aus dem TITAN Team als Squad ran:
- Umreifungsaggregat VS12-LE-HD : Speziell für schwere Stahl-Coils entwickelt, arbeit dieses elektrisch betriebene Aggregat mit Seitenverschlüssen im TITANARG WIG-Schweißverfahren. Dabei sorgt der elektrische Servoantrieb für höchste, reproduzierbare Präzision des Umreifungsprozesses und legt den Grundstein für die digitale Anbindung. Der integrierte vollautomatische Abroller TITAN ARG 500 fasst bis zu 500 kg Stahlband auf einem Coil und versorgt die Umreifungsmaschine so kontinuierlich mit dem nötigen Nachschub bei optimaler Prozessgeschwindigkeit.
TITANARG® Schweißverschluss: Das integrierte TITANARG® Schweißgerät installiert WIG-Schweißen direkt in die Umreifungsmaschine und sorgt mit 2 hochfesten Schweißpunkten für den stärksten Schweißverschluss, den es aktuell gibt. Heavy Duty für heavy Coils. Ein TITAN Patent.
- TITAN MEGABAND®: Auch die Wahl des Verpackungsbandes spielt eine entscheidende Rolle für die Stabilität der Umreifung. Deshalb kam hier nur TITAN MEGABAND® infrage – der Gigant unter den TITAN Stahlbändern. Durch seine spezielle Wärmebehandlung erreicht es eine außergewöhnliche Kombination aus enormer Festigkeit und einer hohen Dehnbarkeit von 12 %. Die für TITAN typische Arrondierung der Kanten bietet zusätzlichen Schutz für Mensch und Material und sorgt für höchste Sicherheit im Arbeitsprozess. In den Abmessungen 19 x 0,63 mm erfüllt es seine Aufgabe in der Anlage für thyssenkrupp bravourös.
Automatisierte Kennzeichnung für maximale Nachverfolgbarkeit
Nicht nur im Prozess von thyssenkrupp hat jedes Coil eine völlig unterschiedliche Spezifikation und Bestimmung, sieht aber optisch identisch aus. Eine fehlende, fehlerhafte oder verloren gegangene Kennzeichnung macht ein Coil und damit einen hohen Materialwert im großen Bestand quasi unsichtbar. Deshalb sorgt in der Umreifungsanlage für thyssenkrupp ein TITAN Etikettierroboter dafür, dass alle seine Ordnung hat und dabei so effizient und flexibel wie möglich zugeht.
- Direkte Anbindung an das Leitsystem: Alle relevanten Produktionsdaten werden aus dem übergeordneten Steuerungssystem übernommen und in Echtzeit auf das jeweilige Etikett gedruckt.
- Flexible Codierung: Ein in die Lösung integrierter Drucker kann flexibel sowohl Barcodes als auch QR- und RFID-Codes generieren – und druckt das jeweils angeforderte Etikett individuell just in time.
- Hochpräzise Applikation: Der Robotergreifer saugt das Etikett mit Unterdruck an und platziert es exakt auf dem Coil. Dabei wird sichergestellt, dass das Etikett optimal haftet, ohne verloren zu gehen, und trotzdem rückstandslos entfernt werden kann.
Seit Sommer 2024 ist die Anlage in Bochum in Betrieb – und das Feedback von thyssenkrupp spricht für sich: Die nächsten TITAN Umreifungsmaschinen sind schon geordert. Wir freuen uns und sagen Danke für die tolle Zusammenarbeit.
Durchdachtes Konzept für reibungsloses Arbeiten
Im TITAN Engineering haben sich unsere Experten für die Anlage bei thyssenkrupp um alle Details des komplexen Anlagenlayouts gekümmert. Und dabei neben den technischen auch alle logistischen Aspekte fest im Blick gehabt:
- Raumkonzept & Verkabelung: Die gesamte Umreifungslösung fügt sich nahtlos in die bestehende Infrastruktur bei thyssenkrupp Bochum ein. Dazu haben wir unter anderem die Laufwege der Bediener optimiert, Fundamente und Kabeltrassen geplant sowie Zugänge für Wartungsarbeiten berücksichtigt.
- Bedienbarkeit & Ergonomie: Steuerpulte, Sicherheitszonen und Bedienerperspektiven wurden detailliert ausgearbeitet, um die intuitive Nutzung und schnelle Reaktionsmöglichkeiten zu gewährleisten.
- Umwelteinflüsse & Betriebsbedingungen: Auch die Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsbedingungen in der Bochumer Produktionshalle spielen eine Rolle. Auf sie abgestimmt, kam eine besonders robuste Maschinentechnik zum Einsatz.
Mit der Auslieferung geht unsere Arbeit weiter: Experten aus dem TITAN Team haben den Start vor Ort in Bochum begleitet, die Bediener bei thyssenkrupp geschult und gemeinsam mit dem Kunden ein maßgeschneidertes Ersatzteil- und Servicekonzept erarbeitet. That’s the TITAN Way.
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